陽江信息港截至12月21日，中科煉化80萬噸/年蒸汽裂解裝置累計生產乙烯80萬噸，在裝置投產首年突破設計產量，預計全年生產乙烯達81萬噸。乙烯產品純度達99.97%、乙烯回收率達99.98%、氫氣回收率達94.5%，均優于設計值，多項產品質量指標超過國際先進水平。目前，中科煉化經濟效益在中國石化同規模煉化企業中排名第一。
為打破國外技術的壟斷，推進國產化技術全面應用，中科煉化勇于做第一個吃螃蟹的人。世界最大的中國石化自主專利CBL技術的30萬噸/年大型氣體裂解爐、國際領先的國產化超低氮燃燒器、國內首套國產化干氣密封等技術在中科煉化成功實現首次工業化應用，中科煉化蒸汽裂解裝置國產化率達95%。
自裝置投產以來，中科煉化積極探索節能降耗增效的新舉措。為盡最大程度節約能耗，他們創新提出采用乙烯直送下游技術，成為中國石化第一套同時實現中壓、高壓兩個等級乙烯產品直送下游的裝置。今年受疫情影響，市場對航空煤油的需求量大幅降低，中科煉化航空煤油庫存不斷增加。為解決該問題，中科煉化裂解團隊大膽創新、多方論證，通過改造柴油流程，開創性采用航空煤油作為裂解原料，克服了裝置原設計沒有將航空煤油作為裂解原料的難題，既順利解決了航空煤油出廠的后顧之憂，還有效降低蒸汽裂解裝置的運行成本，提高乙烯效益。經過調整和優化，在確保乙烯高收率的同時，航煤爐的運行周期由原來的30天提升至70天，高于同行60天的運行周期。
在裝置正式生產運營首年，設計、施工、設備等問題集中暴露，存在很多需要磨合的不穩定因素。中科煉化通過大力開展“比學趕幫超”勞動競賽、積極與維保單位進行黨建共建、開展“百日安全無事故”青年督察隊行動等方式，全面推進安全管理提升。他們日常落實科學巡檢制，做到深入查隱患保安全。今年以來，該裝置員工及時發現并整改各類隱患232項，確保了裝置安全環保無事故，為裝置實現穩產高產奠定了基礎。(吳金梅 龐秀哪)
