進管、灌裝，噴碼，自動掃碼、自動包膜、裝箱……3月30日，在完美華南基地智能制造車間，記者看到，平均不到1秒鐘就有1支蘆薈膠走下生產線。每天都有近7萬支蘆薈膠從這里被銷往全球100多個國家和地區。如何讓數字化賦能實體經濟？一支蘆薈膠的智造過程，正是完美數字化發展成果的一個縮影。

全鏈條實現自動化生產

在完美華南基地智能制造車間智能控制中心的顯示屏上，實時顯示著產區當日產出量、生產過程一次檢測合格率、MES系統生產進度看板等指數，完美(中國)有限公司制造中心完美廣東基地副總經理董亞男告訴記者，完美公司通過智能化和自動化深度融合，生產的各個環節被進一步簡化，原來由人來完成的低效率、重復性工作由機器人實現全面替代。智能化，不僅節省了人力成本，也減少主觀因素影響質量的穩定性。

記者在約2萬平方米的車間內看到，“精益生產”模式使人流、物流嚴格分流：從北至南，依次為物料倉—備料間—配料間—分裝間—包裝間—成品立體倉，由一系列自動化生產設備完成整個生產連動。分裝車間內，七條生產線有條不紊的忙碌運轉著。此前在配料間配制完成的半成品，通過管道進入分裝料斗，通過自動灌裝機將軟管灌裝成一支支蘆薈膠，再通過自動裝盒、貼標、包膜、裝箱等一系列工序，輸送至自動化立體倉。車間內，AGV 搬運機器人沿著設定的路線來回穿梭于物料輸送線與生產線之間，自動將物料準確地配送至相應工位，機器人和各種自動化設備正高效精準地實現產品的檢測、包裝……而在配料間，采用的是全程智能化操作，既保證了配料的準確性，也實現了生產流程的可追溯性。

董亞男說，自開展智能化改造后，完美投入到生產鏈條軟件方面的費用就達到了2000萬元。原來整個華南制造基地共有400余名員工，通過智能化改造后只需要250人，每年可以節省人力成本1000萬元左右，這些資金又可以投入到生產和研發中。

完美公司智能智造發展并非一蹴而就。2007年，揚州完美建廠第一階段，就規劃了智能生產車間；隨后華南基地的建設更朝著智能制造2025的方向布局。十多年來，完美公司的智能發展不斷累積迭代。完美華南基地2018年被評為“廣東省智能制造試點示范項目”，目前正在積極申報國家級智能制造示范基地。

為智造裝上“數字大腦”

市場瞬息萬變，如何隨時調整生產節奏跟上市場需要，是現在企業都要面臨的問題，完美公司現有服務中心萬余家(含油蔥微店)、中轉倉13個、原物料供應商400多家、采購物料超千種，如何實現供產銷之間的高效協同是一個非常重要的課題。如果說各類智能化設施設備是智能工廠的“軀體和骨架”，那么，使其互聯互通、有序運轉的管理系統則是智能工廠的“血脈和神經”。

2019年5月，完美華南基地“供產銷一體化協同改造項目”通過驗收，獲評中山市工業互聯網應用標桿項目。該項目通過采用產品全生命周期管理系統、產銷需求計劃系統和高級計劃排程系統，打通各信息化系統接口，結合云數據中心建設，實現供產銷協同運作，促進數字化、網絡化、智能化、服務化轉型升級。

據了解，供產銷一體化協同改造完成后，解決了諸多痛點。在研發方面，可以大大縮短研發周期，實現不同地點研發部門的實時信息共享與協同，同時方便查詢和技術累積；在供需方面，可以實現供需計劃的同步評估和規劃，提高銷售需求預測能力；在生產安排方面，可以實現多生產基地間的有效協同，快速應對需求變化。

通過發展數字化的“互聯網+”，生產和管理實現了協調高效運轉，三大系統聚合完美云，構成“三點一心”體系，真正實現數據的互聯互通和高效協同。目前，完美公司已經建成并投入使用的多款軟件和管理系統均已實現云端互聯，這些軟件和管理系統數據的互聯互通，在生產運營過程中發揮著越來越重要的作用，也將會產生不可估量的數據信息和經濟價值。